Společnost Yusen Logistics otevřela v Belgii nové skladové centrum, které je navrženo tak, aby splňovalo specifické požadavky farmaceutické logistiky. Sklad o rozloze 40 000 metrů čtverečních s téměř 50 000 paletovými místy kombinuje tři teplotní režimy a pokročilé řízení toku zboží. Za automatizaci skladové logistiky zodpovídala společnost Still.
Zadáním ze strany Yusen Logistics bylo konsolidovat tři stávající provozy do jednoho specializovaného skladu, který zvládne splnit požadavky klienta ze segmentu farmaceutického průmyslu, jako je rychlá dohledatelnost zboží a přesnost vychystání. Projekt byl navržen na zelené louce a byl do něj zahrnut provoz se třemi teplotními režimy, jež zajišťují optimální podmínky pro skladování vakcín i surovin.
Tři teplotní zóny a sklad pro nebezpečné látky
V rámci projektu Still dodala 18 automatizovaných vysokozdvižných vozíků EXV iGo, 10 automatizovaných vozíků do velmi úzkých uliček MX-X iGo a jeden retrak FM-X ve verzi pro mrazírny. Kromě dodávky technologií společnost Still zajistila také integraci systému, uvedení do provozu, podporu, školení zaměstnanců a následný servis.
Nové logistické centrum v belgickém Gembloux disponuje těmito teplotními zónami: 20 000 metrů čtverečních prostoru s řízenou teplotou mezi +15 až +25 °C pro uložení až 35 000 palet, 10 000 metrů čtverečních chladicí zóny (+2 až +8 °C) s kapacitou 11 000 palet a mrazírenskou zónou s teplotou -25 °C. Kromě toho areál zahrnuje i specializovaný sklad pro hořlavé a toxické látky o rozloze 1500 metrů čtverečních, kde je možné uskladnit dalších 1440 palet.
Vozíky určené pro chladicí prostředí jsou naplněny speciálním hydraulickým olejem, který si zachovává své vlastnosti i při nízkých teplotách. Díky tomu se podařilo automatizovat většinu vnitřní přepravy. Výjimku tvoří mrazírna, kde se kvůli extrémním podmínkám pracuje manuálně. Zde se používá zmiňovaný retrak FM-X v upravené verzi s plně vybavenou kabinou, topením, speciálním olejem a chráněnou elektrickou soustavou. Pro manipulaci s objemnými, těžkými nebo nestabilními paletami slouží také ručně ovládaný vozík typu MX-X VNA.
Kontrola rozměrů a hmotnosti palet
Příchozí palety nejprve kontroluje operátor a umisťuje je na podlahová místa označená čárovým kódem. Díky tomu má systém WMS přesný přehled o aktuální poloze každé palety. Automatizované vozíky EXV iGo následně tyto palety zvednou a přepraví ke stanici pro kontrolu obrysu. „V automatizovaném provozu musí každá paleta splňovat přísně definované parametry. Stanice pro kontrolu obrysu slouží k ověření jejich rozměrů i hmotnosti a minimalizuje tak riziko chyb,“ vysvětluje Stijn Kusseneers, vedoucí prodeje automatizace pro region střední a východní Evropy a Skandinávie ve společnosti Still.
Po kontrole jsou palety přepraveny na překládací stanice umístěné na koncích regálových uliček. Odtud je přebírají vozíky MX-X iGo, které dostávají úkoly na základě své aktuální pozice ve skladu. Tento způsob řízení výrazně zvyšuje produktivitu a celkovou efektivitu provozu. Většina zboží se zpracovává ve formě celých palet, nicméně Yusen Logistics zajišťuje také vychystávání jednotlivých krabic a položek. Pro přepravu menších objemů se využívají autonomní mobilní roboti (AMR), kteří zajišťují horizontální přesun zboží ke stanicím umístěným na mezaninu.
Komplikace byly odhaleny včas
„Takto komplexní automatizovaný provoz nemůže od začátku fungovat dokonale,“ upozorňuje Gitte Daelemans, projektová manažerka smluvní logistiky ve společnosti Yusen Logistics Benelux. „Proto jsme ještě před samotným spuštěním systému zorganizovali test, během kterého jsme simulovali běžný provoz. Pracovalo se se skutečnými paletami, čárovými kódy i reálnými postupy.“ Během testování se objevily první komplikace. Například senzory na vozících nerozpoznávaly černé palety. Problém způsobovaly také chybně umístěné etikety nebo fólie obtočené kolem bloků palet. Společně s dodavatelem se podařilo všechna tato zjištění zapracovat ještě před oficiálním spuštěním provozu.
Některé potíže se objevily i po zahájení ostrého provozu. „To jsme očekávali. Sklad byl plně zaplněn až koncem roku 2024 a nyní zpracováváme velké objemy zboží. Je přirozené, že se při takovém zatížení objeví určité nedostatky. Ne všechno lze předvídat. Je proto zásadní mít při jejich řešení k dispozici odborníky přímo na místě. To je pro nás velmi cenná zkušenost,“ dodává Gitte Daelemans.
Sklad je v provozu déle než půl roku, každou hodinu sklad odbavuje až 160 palet, díky automatizaci mohou procesy probíhat i během pracovních přestávek. Podle Gitte Daelemans se podařilo eliminovat manuální chyby a zajistit stoprocentní dohledatelnost zboží. Zaměstnanci se díky tomu mohou více soustředit na kontrolu kvality. Z provozního hlediska je sklad výrazně nákladově efektivnější než manuální provoz.
Připravil: Filip Hubička
Foto: Still
